检修必须严格遵守规范才能保证安全

（《内蒙古化工》 海青 摄）

血的教训！2023年9月7日，内蒙古鄂尔多斯杭锦旗独贵塔拉镇亿鼎生态农业开发有限公司在检修过程中，发生高压气体泄漏事故，导致现场多名在高处作业的工作人员被喷射坠落，造成10人死亡、3人受伤。

化工企业生产装置危险性大，加上装置和设备复杂，在装置大检修期间工作内容多、工期紧，承包商对作业现场不熟悉等原因，导致安全事故频发。

据化工企业以往所发生事故统计，化工行业每年发生的事故中，发生在检修环节的事故占32.8%。

吸取教训，警钟长鸣！

本期《内蒙古化工》小编就与大家聊聊检修的中发生的事故案例以及一些安全基础知识，希望对大家有所帮助，关键时刻保命要紧。

检修期间典型案例

一

着火爆炸事故

1.储油罐闪爆

·罐内作业造成的闪爆

案例1 上海赛科石化“5·12”爆炸事故

2018年5月12日15时25分左右，在上海赛科石油化工有限责任公司公用工程罐区位置，上海埃金科工程建设服务有限公司的作业人员在对苯罐进行检维修作业过程中，因苯罐发生闪爆，造成在该苯罐内进行浮盘拆除作业的6名作业人员当场死亡。

事故直接原因为：内浮顶储罐的浮盘铝合金浮箱组件有内漏积液（苯），在拆除浮箱过程中，浮箱内的苯外泄在储罐底板上且未被及时清理。由于苯易挥发且储罐内封闭环境无有效通风，易燃的苯蒸气与空气混合形成爆炸环境，局部浓度达到爆炸极限。罐内作业人员拆除浮箱过程中，使用的非防爆工具及作业过程可能产生的点火能量，遇混合气体发生爆燃，燃烧产生的高温又将其他铝合金浮箱熔融，使浮箱内积存的苯外泄造成短时间持续燃烧。

案例2 某炼油厂“5·24”爆炸事故

1988年5月24日，某炼油厂委托某建设公司修复一储罐倾斜的内浮盘。下午在罐内浮盘上进行施工用火作业时，不慎引起罐内易燃物着火，罐内施工作业的6人全部死亡。

事故直接原因：施工用火导致罐内浮盘软密封内的石脑油、软密封表层耐油丁腈橡胶及施工用乙炔、道木等易燃物、可燃物着火，使罐内形成高温、缺氧的环境，导致6名作业人员因窒息、一氧化碳中毒和热灼伤死亡。

案例3 辽宁某石化公司“6·29”原油罐爆燃事故

2010年6月29日，辽宁某石化公司炼油厂原油输转站原油罐在清罐作业过程中，发生闪燃事故，致使罐内5名作业人员死亡，5人受伤。

事故直接原因是：作业人员在对1个3万立方米原油进行清罐作业时，产生的油气与空气混合，形成好了爆炸气体环境，遇到非防爆照明灯打火，或者铁质工具摩擦罐底产生的火花，造成的爆燃事故。

·储罐外壁及附件作业造成的闪爆

案例1 山东某石化公司“6·9”火灾事故

山东某建设公司承包山东某石化公司油品车间西罐区石脑油储罐（V-1303D）外壁除锈防腐。事发时，罐内存有石脑油1800m3。2020年6月9日上午10时，2名作业人员用非防爆电动磨光机在靠近储罐盘梯的通气孔处进行除锈作业，通气孔突然喷出火焰，随后罐顶撕裂并起火。事故中，2名作业人员被烧伤，经抢救无效死亡，另外4名人员受轻微伤。

事故直接原因：作业人员使用非防爆工具（铁铲、磨光机）产生的火花引燃了通气孔溢出的爆炸性混合气体，回火造成储罐内气相空间闪爆。

管理人员安全意识淡薄，随意确定“不退油进行储罐外壁除锈防腐”，违反了GB30871-2022第4.2.a)款。对设备、管线内介质有安全要求的特殊作业，应采取倒空、隔绝、清洗、置换等方式进行处理。

案例2 河南某企业“1·5”爆炸事故

2022年1月5日，河南一家企业30万吨/年煤焦油加氢精制装置原料罐区发生爆炸事故，造成3人死亡。

事故直接原因：T4207储罐动火前未进行清洗、置换，残存蒽油挥发出的低闪点可燃蒸汽与罐内空气达到爆炸极限，形成爆炸性混合物。外来施工人员违反有关规定，在尚未办理动火作业审批手续情况下，擅自冒险对T4207储罐人孔处进行焊接作业。焊接高温引起罐内爆炸性混合气体爆炸，罐体损毁， 罐内物料冲出起火。

企业违反了GB 30871-2022第4.2.a)款，对设备、管线内介质有安全要求的特殊作业，应采取倒空、隔绝、清洗、置换等方式进行处理。

案例3 大连某公司“6·2”火灾爆炸事故

2013年6月2日，大连某公司在罐区检修过程中发生爆炸起火，造成4人死亡，直接经济损失约697万元。

事故直接原因是：非法分包的大连林沅建筑工程公司作业人员违章在罐顶气焊切割，切割火花引燃泡沫发生器泄漏的油气，回火至罐内，引起罐内处于爆炸极限内的混合气体发生爆炸。

案例4淄博峻辰新材料科技有限公司 “4·29”一般火灾

2023年4月29日9时33分许，位于淄博市临淄区的淄博峻辰新材料科技有限公司在RTO蓄热焚烧装置项目施工过程中，发生火灾事故，未造成人员伤亡，直接经济损失565.35万元。

案例5 贵州某化工公司“8·2”甲醇储罐较大爆炸事故

2008年8月2日，贵州某化工公司甲醇储罐发生爆炸燃烧事故，造成3名施工人员死亡、2人受伤，6个储罐被毁。

事故的直接原因是：在甲醇罐惰性气体保护设施施工过程中，因施工单位违规将精甲醇储罐顶部备用短节打开，与二氧化碳管道进行连接配管，管道另一端则延伸至罐外下部，造成罐体通过管道与大气连通，空气进入罐内。罐内甲醇-空气混合气体通过配管外泄，遇精甲醇罐旁违章动火作业的电焊火花，引起管口区域爆炸燃烧，并通过连通管道引发罐内甲醇-空气混合气体爆炸，罐底部被冲开，大量甲醇外泄、燃烧，致使附近5个储罐相继爆炸。

案例6 太原某新材料公司“8·18”粗苯储罐爆燃事故

2016年8月18日15时13分许，太原某新材料公司苯加工分厂罐区装置的5000m3粗苯储罐（V181011）发生爆燃事故，事故造成该储罐损毁，相邻储罐部分设施损坏，部分防火隔堤和管道、电缆损毁，爆炸冲击波造成四周部分建筑物玻璃破损，事故未造成人员伤亡，直接经济损失175.3317万元。

事故直接原因：苯加工分厂V181011储罐进料后，粗苯液位长期低于浮盘落底位置，储罐内形成爆炸性混合气体，并窜入与储罐相通的开口的氮气管线。在未采取盲板隔断、可燃气体分析和现场确认等安全措施的情况下，违章指挥动火作业切割氮气管线是引发粗苯储罐爆燃的直接原因。

案例7 贵州某公司“5·9”锅炉车间氨水罐爆炸事故

2018年5月9日，贵州某公司锅炉车间机修班工人陈某某和邓某某在1#氨水罐罐顶安装循环管，在进行动火作业时，1#氨水罐突然发生爆炸，爆炸导致陈某某和邓某某从罐顶被震飞到了地面，造成陈阳刚死亡，邓华忠受伤。

事故直接原因：贵州芭田生态工程有限公司锅炉车间2名员工在1#氨水罐安装循环管，没有办理动火作业证，没有进行动火分析，违章进行动火作业，致使在作业过程中氨水罐内氨水外泄汽化与空气混合物达到爆炸极限，焊接电弧火花引燃了氨气，发生爆炸。

案例8 山东淄博某热电公司“11·8”较大事故

2016年11月8日，山东淄博某热电公司在技改工程施工时，脱硫脱硝装置氨水罐发生爆炸，事故已5人死亡，6人受伤，直接经济损失1000万元。事故造成55吨左右氨水(20%)泄漏。

事故的直接原因：11月7日，封闭氨水罐人孔，因未对氨水罐进行惰性气体出扫、置换，氨水储罐注入氨水后，挥发出的氨气与罐内空气形成了爆炸气体。

2.污水罐闪爆

案例1某石化公司净水车间“4·28”爆炸事故

2008年4月28日，某安装工程公司为某石化公司净水车间污水罐增设氮封线进行配管作业过程中，擅自变更动火地点，移至罐顶作业，在动火时造成污水罐闪爆。事故造成施工人员2死2伤，罐垫底沿焊缝方向撕裂，罐体整体倾斜移位。

事故直接原因：施工人员使用气焊拆卸罐顶人孔盖螺栓，引起爆燃。

案例2上海某公司“7·25”爆炸事故

2014年7月25日，上海某公司为2#含油污水调节罐D813增设氮封系统。7月24日承包商施工人员将罐顶人孔拆下，在地面上做完开孔和对接法兰焊接后安装到罐体上。对环境进行可燃气体检测，未检出，开具测爆合格单。业主开具特级动火作业票后，施工人员开始动火作业。罐内气体从焊口处溢出，遇焊花发生燃烧，回火至罐内，引发罐内气体闪爆。

3.催化裂化烟气脱硫脱硝吸收塔聚丙烯除雾器着火

案例河北某炼化公司“6·15”火灾事故

2016年6月15日，河北某炼化公司催化裂化烟气脱硫脱硝吸收塔发生火灾，造成4人死亡。

事故的直接原因是：作业人员在催化裂化烟气烟囱顶部防腐补焊作业过程中，由于隔离措施不到位，电焊焊渣从缝隙落到了聚丙烯材质的除雾器，引发大火。高温烟气沿烟筒排出，造成作业人员中毒窒息死亡。

二

中毒（主要是硫化氢）事故

1.用含酸溶液处理含硫垢污生成硫化氢

案例大连某公司“11·18”中毒事故

2017年 11月18 日，大连某石化公司检修期间将难以清洗洁净的换热器外包给专业清洗公司。承包商作业人员在清洗换热器作业中，使用含盐酸的清洗剂，并将清洗剂直接倒在含有硫化亚铁污垢的换热器管束上（也可能是浸泡换热器管束），反应释放出硫化氢气体，导致9人作业人员中毒，其中3人中毒死亡。

2.催化剂在特定条件下释放硫化氢

案例山东某石化公司硫化氢中毒事故

上世纪90年代，山东某石化公司重油加氢固定床催化剂采用湿法卸剂。一日，卸催化剂承包商用碱液对催化剂浸泡后，分析拆分配盘作业空间进行采样分析，对反应器相连接管道加堵盲板，准备就绪后，生产人员开具进入容器作业票。施工人员开启抽风机，进入反应器拆分配盘作业。

下午作业结束后，出反应器，停抽风机。大概半小时后，施工人员发现工具遗忘在反应器器内，返回进入器后晕倒。同伴着急生产人员紧急组织施救，送医院后死亡。采样后分析硫化氢超标，属于硫化氢中毒。

3.灰渣在特定条件下释放一氧化碳

案例 江苏某企业一氧化碳中毒事故

2015年10月，江苏某企业在甲醇厂气化车间气化A系统真空闪蒸罐进行清灰作业时，承包商3 名罐内清灰作业人员因一氧化碳、 硫化物中毒窒息死亡。作业前进行了空间气体分析合格。

事故原因：磨煤过程中铁棒与煤块磨擦损耗产生的微米铁粉，与原煤中微量硫，在造气过程还原性高温环境中，与铁直接反应生成硫化亚铁；同时送入气化A系统的黑水中所含的少量硫化氢，与铁质容器反应生成的硫化亚铁附着在器壁上。

因本次清灰作业罐体于10月15日打开后，其间10月17 日、18日周末休息停工，罐内壁上灰渣在空气中暴露时间较长，灰渣水分含量减少，硫化亚铁在灰渣内缓慢氧化积热。在清渣作业过程中，在清除罐体下部较厚灰渣 时，铁质工具冲击灰渣磨擦发热，引起其中的硫化亚铁发生链式自热反应，产生的热又引发灰渣中的煤粉氧化产生一氧化碳，同时释放出灰渣中残存的硫化物，造成施工人员中毒窒息死亡。

三

窒息事故

案例1 北京某石化公司探入受限空间作业，坠落和窒息1死1伤

2010年8月5日，北京某石化公司准备检修巨乙烯球罐时发生事故。两名检修工人开人孔时坠落罐内，罐内留存氮气等气体致2人窒息，后被人救出送医院抢救。其中1人死亡，另1人重伤。

案例2 山东某石化公司临时起意氮气吹扫造成窒息1亡1伤

山东某石化公司加氢装置检修收尾，施工人员在反应器内回装分布板。生产人员发现反应器入口管道有积碳和尘埃，需要用气体吹扫。安排保运人员拆除界区氮气管道的盲板，带领操作员打通流程进行吹扫作业。氮气通过未关严的冷氢阀门串入反应器内，造成施工人员1死1重伤。

上述案例是在检修期间发生的。众所周知，检修期间是以整个装置作为隔断目标，在界区加盲板。在装置检修结束验收合格后，才能拆除盲板。如确实工艺需要，引进氮气或者瓦斯等有毒有害物质，必须对作业区间进行局部隔断。案例2是典型的责任事故，在既没有经过安全评估，也没有编制作业方案的情况下，仓促随意的实施氮气吹扫作业，酿成重大伤亡事故。没有执行GB30871-2022 第4.17和6.1两款。

案例3安徽某企业“5·11”窒息事故

2022 年 5 月 11 日 9 时 45 分许，安徽某公司气化车间渣锁斗 B 检修作业中发生一起中毒和窒息事故，造成 3 人死亡。

事故直接原因：采样人员未按照有关要求取样，未能检测出渣锁斗底部二氧化碳气体浓度超标；渣锁斗内通风不彻底。渣锁斗内存在的有害气体。气化炉系统在停车置换合格后与其他系统采用盲板进行了隔离，事故渣锁斗B的排渣阀在事故发生前一直处于关闭状态，排除了其他系统、捞渣池内有害气体进入渣锁斗B内的可能。

经分析，由于气化炉内气体处于相对不流动状态，在10余小时的时间里，气化炉内积灰中解析出二氧化碳在重力作用下向渣锁斗底部沉积，导致渣锁斗底部二氧化碳不断积聚。

案例4宁波某化工公司“8·7”窒息事故

2013年8月7日8时许，宁波某化工公司员工发现杭州某检测公司3名射线检测人员倒在顺酐车间3号反应器内管板平台上，送医院抢救无效死亡，事故造成直接经济损失351万元。

事故的直接原因是：与反应器连接的氮气管道未安全隔绝，气相侧操作人员误开氮气管道阀门，将氮气通入3号反应器中，与此同时，3名射线检测人员无证上岗，违章进入顺酐反应器进行焊缝探伤作业，因缺氧窒息死亡。

四

催化剂坍塌事故

江苏天鹏公司与山东某石化公司签署了《炼油厂2022年重油加氢装置反应器卸剂合同》和《安全生产管理协议》。作业描述：施工人员从反应器上部人孔进入，自上而下，先用风镐将结焦的催化剂焦块敲碎，再利用抽吸机将碎焦块抽出。

为保证反应器内作业人员的安全，现场配备视频监控系统，外面的监护人员通过监视器监控反应器内的作业情况。合同范围为8台固定床反应器卸剂。截至事故发生时，现场已完成了3台反应器的卸剂操作。

2022年4月15日，重油加氢车间为R-1330卸剂作业办理了《进入受限空间作业许可证》，时限为4月15日15时10分至4月16日15时9分。之前办理的《JHA（JSA）分析与安全交底/风险告知确认书》时限为4月14日至4月16日，《高处作业证（三级）》的有效期为4月14日14时30分至4月17日14时。

4月15日19时，天鹏一班组进入R-1330卸剂施工现场。当晚重油加氢车间的也配备了3名现场监护人员。除了器内作业人员以外，还有一名视频监控员。

4月15日19时40分左右，桑某首先进入R-1330作业。R-1330有两个床层，该班组开始作业时，上层催化剂已经清理完毕，中间塔板的通道板已经拆除，下层催化剂一侧挖出一个小洞，仅容一人蹲姿作业。4月15日23时，桑某结束卸剂作业。

4月16日1时至3时，张某某继续进行卸剂作业。他交班时，催化剂床层一侧可以容一人勉强站立，另一侧催化剂有一块直径约1米、厚约60公分的坚硬焦块难以破碎清除。

4月16日3时30分左右，张某进入反应器作业。4时40分左右，因为反应器内的温度有些高，张某通过通话器与负责监护的陈某通话，要求取一些干冰。陈某在反应器顶部平台拿到编织袋装的干冰准备输送给张某时，用通话器呼叫张某，张某起初答应一声，陈某再次呼叫时，张某不再回答。天鹏公司紧急组织营救，送医院后死亡。

事故调查组调取当时的视频监控显示，在张某作业区域上方悬空的催化剂焦块（直径约1米，厚约60公分）于5时整坍塌，砸落在张某身上。

JHA（JSA）分析与安全交底/风险告知确认书，辨识出了硫化氢中毒、窒息、高处坠落危害，唯独没有辨识出坍塌伤害。

事故反映出企业执行GB 30871-2022 第4.1两款深度不够。

五

硫化亚铁自燃事故

山东某石化公司加氢裂化分馏单元两个填料塔，一个是生成油硫化氢汽提塔，另一个是石脑油稳定塔。大检修期间在填料塔支撑格栅以上高1米填料段发生硫化亚铁自燃，产生的高温融化了填料，把塔体烧烤变形。

停车期间典型事故案例

案例1：2014年3月，安徽某石化公司炼油加氢装置，由于停车期间没有把低压分离器安全阀上下游短管的硫化氢置换干净，施工人员拆安全阀造成1人中毒死亡。

事故企业没有执行GB 30871-2022 第4.2款，作业前危险化学品企业应采取措施对拟作业的设备设施、管线进行处理。确保满足相应作业要求。

建议有毒介质安全阀增加上下游阀内靠近安全阀阀体的联通线，以便停工置换时不留死角。

案例2：山东某石化公司原油蒸馏单元，检修期间一平台上换热器跑油，遇明火形成火雨，把平台下一施工人员烧伤死亡。

事故的直接原因：跑油的换热器在停车之前就停用了，没有参与退油、吹扫、放空。

案例3：山东某石化公司重整装置一换热器跑油至仪表电缆沟，遇明火爆炸，一车间副主任死亡。

事故的直接原因：跑油的换热器在停车过程中没有吹扫干净，在换热器残留石脑油。打开换热器，石脑油流入仪表电缆沟，达到爆炸极限，遇明火爆炸。

企业没有执行GB30871-2022 第4.2款，作业前危险化学品企业应采取措施对拟作业的设备设施、管线进行处理。确保满足相应作业

装置停车安全管理要点

01

泄压

系统泄压要严格按照规程进行，由髙压缓 慢降至低压，并注意压力不得降至零，更不能造成负压，一 般要求系统内保持微弱正压。在未做好泄压前，不得拆动设备。

02

降温

生产装置降温要按停车方案规定的降温速率进行降温，须保证达到规定要求。高温设备不能急骤降温，避免造成设备损伤，以切断热源后强制通风或自然冷却。降温的速度不宜过快，特别在高温条件下，温度骤变会造成设备和管道变形、破裂，引起易燃易爆、有毒介质泄漏而发生着火爆炸或中毒。

03

放净

生产系统停车时，要排净设备、管道内贮存的气、液、固体物料。对残存物料的排放，应采取相应措施，进行回收或稀释，严禁就地排放或排入下水道中，以免污染环境或发生事故。如物料确实不能完全排净，当班人员应在交接“检修命令书”中详细记录，进一步采取安全措施。

04

阀门操作

开阀门时，打开头两扣后要停片刻，使物料少量经过，观察物料畅通情况，然后再逐渐开大，直到达到要求为止。

开蒸汽阀门时要先进行管线的预热、排凝和防水击。

停车后安全处理要点

为了保证动火和进设备作业安全，检修前要对设备内易燃易爆、有毒有害介质进行排空、吹扫、置换；对积附在器壁上的可燃、有毒介质残渣、沉积物等进行蒸煮或洗涤；对酸碱等腐蚀性液体及经过酸洗或碱洗过的设备，则应进行中和处理。

01

吹扫

设备和管线内没有排净的可燃、有毒液体，一般采用蒸汽或惰性气体进行吹扫。吹扫时各车间要根据检修方案制定的吹扫流程、方法步骤和所选吹扫介质，逐一严格进行操作，以确保所有设备、管线都吹扫干净不遗漏或留死角。吹扫合格后，应先关闭物料阀，再停气，以防止系统介质倒回。吹扫结束应取样分析，合格后及时加盲板与运行系统隔绝。

02

置换

对可燃、有毒气体的置换，采用氮气、蒸汽等惰性气体为置换介质，也可采用注水排气法，将可燃、有毒气体排净。置换和被置换介质进出口和取样部位的确定，应根据置换和被置换介质密度的不同来选择。若置换介质的密度大于被置换介质，取样点宜设置在顶部及易产生死角的部位；

反之，则改变其方向，以免置换不彻底。用水作为置换介质时，一定要保证设备内注满水，且在设备顶部最髙处溢流口有水溢出，并持续一段时间，严禁注水未满。用惰性气体作置换介质时，一般为被置换介质容积的3倍以上。置换作业应根据取样分析是否合格为准。

03

蒸煮和清洗

对吹扫和置换都无法清除的残渣、沉积物等，可用蒸汽、热水或酸、碱溶液来蒸煮或清洗。蒸煮或清洗时，应根据积附物的性质选择不同的方法，如水溶性物质可用水洗或热水蒸煮；黏稠性物料可先用蒸汽吹扫，再用热水煮洗；较大的设备和容器在清除物料后，都应用蒸汽、高压热水喷扫或用碱液（氢氧化钠溶液)、通入蒸汽煮沸，采用蒸汽宜用低压饱和蒸汽；被喷扫设备应有静电接地，防止产生静电火花引起燃烧、爆炸事故，防止烫伤及碱液灼伤。

对某些设备内的沉积物，也可用人工铲刮的方法予以清除。对于可燃物的沉积物的铲刮应使用木质等不产生火花的工具，并对铲刮下来的沉积物妥善处理。

相关系统安全处理要点

在完成生产装置停车、排空、吹扫、置换、蒸煮和清洗工作后，装置停车即完成。正式转入检修前，还应清理地面、地沟内的油污、封盖生产装置及其周围的所有地坑和阴井，防止工业排水系统有易燃易爆气体外逸，也防止检修过程中有火花落入工业下水系统引起着火爆炸。

要对影响检修安全的坑、井、洼、沟、陡坡等均应填平或铺设与地面平齐的盖板，或设置围栏和危险标志，夜间应设危险信号灯；检修现场必须保持排水通畅，不得有积水，检修现场应保持道路通畅，满足消防安全要求，路面平整，路基牢固及良好的照明措施；对于转动设备或其它有电源的设备，检修前必须切断一切电源，并在开关处挂上“禁止合闸，有人检修”警告牌。

涉及特殊作业，必须严格按照相关规定办理特殊作业票后，在作业票有效期内方可进行作业。

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